»Ihr befindet euch hier in einer der modernsten Fertigungshallen weltweit.«

Als André Koch, Leiter der Produktion und Logistik bei Canyon, diesen Satz sagt, wird es im Konferenzraum der Canyon.Factory still. Auf den Gesichtern der Canyon Mitarbeiter ist eine Mischung aus Überraschung und Stolz abzulesen. Viele der Angestellten, die heute zum ersten Mal das neue Montage und Logistikzentrum erleben, hatten zuvor nur eine vage Vorstellung von dessen Ausmaßen und Möglichkeiten.

»Rund 200 und damit knapp ein Drittel unserer Mitarbeiter am Standort Koblenz sind hier im Regelbetrieb beschäftigt«, erläutert André. »Die Investition in den Standort Koblenz, das Prinzip der kurzen Wege, Verkürzung der Produktionszeiten, die digitale Vernetzung. All das sind Faktoren, die bei der Planung der Factory eine Rolle gespielt haben und unseren Anspruch als Technologieführer sowie unsere Vision, das beste Bike zu bauen, untermauern.«

Auf der Etage unterhalb des Bürotraktes wird sichtbar, wovon André spricht. Fahrzeuge, die aussehen wie überdimensionierte Gabelstapler, manövrieren zwischen Regalanlagen in einem schmalen Gang. Aus schwindelerregender Höhe entnehmen sie Bikeguards, mit denen die Räder verpackt werden. »Das sind unsere Hochhubkommissionierer«, sagt André. »Links und rechts haben sie zwischen den Regalen knapp 120 Millimeter Luft. Die Werker können mit ihnen bis auf elf Meter hochfahren. Sie rollen auf einem Leitdraht, der im Boden eingelassen ist. Alles ist automatisch, der Mitarbeiter muss nicht mehr lenken, nur noch Gas geben.«

Wenige Meter daneben scannen Mitarbeiterinnen Kartons einer neuen Charge von Zulieferer Shimano. Dazu nutzen sie einen modernen Ringscanner, der über einen Finger gestreift wird und mit einem am Unterarm festgezurrten Handy verbunden ist. Der größte Vorteil gegenüber herkömmlichen Pistolenscannern: Die Mitarbeiter haben beide Hände frei und können die Kartons direkt greifen. Das System gibt ihnen exakt vor, auf welchen Transportwagen der jeweilige Karton geladen und auf welchen Stellplatz er gelagert wird. Solche vermeintlichen Kleinigkeiten tragen viel zu einem flexibleren und effektiveren Herstellungsverfahren bei.

450

Bikes pro Tag werden im Peak produziert

600

Bikes pro Tag können versendet werden

1.000m2

Bühne für Zubehör / im direkten Zugriff verfügbar

2.000

Zubehörpakete können pro Tag versendet werden

2.500m2

beträgt die Montagefläche

4.600m2

Regallagerfläche für Bauteile und Fertigräder vorhanden

11.000m2

misst alleine die Grundfläche des Gebäude

22.000m2

Bikeguards / Fertigräder können gelagert werden

14.000m2

Bikeguards / Fertigräder können gelagert werden

28.000

Kartonstellplätze sind für Bauteile vorhanden

18 Mio. €

Investitionsvolumen

Das Herzstück der Factory

»Dank des digitalen Scanverfahrens können wir jederzeit für jeden einzelnen Artikel in der Factory dessen Standort und seinen Status quo im Produktionsablauf ermitteln. Durch die ›vernetzte‚ intelligente Fabrik‹ profitieren unsere Kunden durch besseren Service und kürzere Lieferzeiten«, sagt André, während er langsam in die vordere Halle geht.

»Das ist das Herzstück der Factory.« Mit ausladenden Bewegungen zeigt er an die Decke der Vorderhalle. In drei Metern Höhe hängt ein großflächiges Schienensystem. Die Montagelinie. Alleine ihr Hauptstrang misst 48,5 Meter. Direkt am Anfang werden die vormontierten Rahmen mit einem Sattelstützenadapter in spezielle Laufwagen angehängt und laufen dann über 18 Stationen die Montagelinie entlang. Bei Vollauslastung steht an jeder Station ein Monteur und erledigt eine Reihe von exakt definierten Aufgaben. Welche, das zeigt ihm das Montageverwaltungssystem auf den Tablets, die an jedem Montageplatz zu finden sind. Auf der anderen Seite der Vorderhalle sind Schaltgeräusche zu hören. Ein Mitarbeiter steuert ein fabrikneues Spectral CF 9.0 SL durch einen mit orange-weißen Pylonen abgesteckten Parcours. Auf einer speziellen Teststrecke wird jedes fertig montierte Rad probegefahren und durchgecheckt, ehe es in einen Bikeguard kommt, gescannt und dem System als versandfertig gemeldet wird.

»Mit der vernetzten Factory haben wir die Weichen für die Zukunft gestellt«, sagt André, während er einen Laufwagen neu positioniert: »Sowohl die Laufwagen der Linie als auch die Kommissionierwagen sind mit RFID-Technologie ausgestattet und dadurch in der Lage, mit dem Montageund Logistikverwaltungssystem zu kommunizieren. Mit diesem Konzept sind wir in der Lage, selbst die ›Losgröße eins‹ zu produzieren. Wenn wir also beispielsweise 450 Räder bauen, könnten das im Prinzip auch 450 verschiedene Räder sein.« Doch nicht nur das Innenleben der Factory ist für kommende Aufgaben gerüstet. Auch infrastrukturell hat Canyon vorgesorgt. Denn neben dem bereits bebauten Grundstück gibt es sowohl rechts als auch links Erweiterungsoptionen. Damit die Canyon.Factory auch zukünftig eine der modernsten Fertigungshallen der Welt sein wird.

Michael Adrian, Technischer Service