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Qualität, Kontrolle, Sicherheit – diese drei Ziele führen beim Kunden zu 100 Prozent Zufriedenheit. Canyon verfolgt die Ziele mit dauerhaften Investitionen und großem Pioniergeist. Als erster Radhersteller der Welt setzt Canyon einen Computertomographen ein, um Entwicklung, Produktion und Qualitätskontrolle zu optimieren – die Gründe erläutern Entwicklungschef Michael Kaiser und Gordon Koenen, Teamleiter Qualitätsmanagement.

Canyon ist ein Impulsgeber für den Radsportmarkt. Ab sofort gehört sogar ein Computertomograph zur Entwicklung?

MK: Es stimmt, wir haben im Moment den einzigen Computertomographen in der gesamten Fahrradbranche. Für uns ist diese Investition ein logischer Schluss.

GK: Für uns lautete die Frage: Wie können wir sicherstellen, dass wir an unsere Kunden absolute Topqualität ausliefern? Durch den Computertomographen schließen wir aus, dass Herstellungsfehler – die immer vorkommen können – wie Falten oder eine Delamination vorhanden sind.

WIR HABEN DEN EINZIGEN \NCOMPUTERTOMOGRAPHEN \NIN DER BRANCHE

Technische Babys haben intern immer einen Namen, wie heißt euer Computertomograph?

MK: Ja, das gilt auch bei uns. Wir wollten auch nicht immer stumpf Computertomograph sagen. Er heißt bei uns C-RAY – das „C“ kommt von Canyon, „Ray“ steht für die Strahlung.

Wo kommt der Computertomograph bei Canyon zum Einsatz?

MK: Wir nutzen C-RAY vor allem in der Entwicklung. Wenn die Produkte konstruiert und technisch abgestimmt sind und die ersten Prototypen aus der Produktion kommen, dann gehen alle Bauteile durch den Computertomographen. Wir prüfen alles durch, wir können genau analysieren, wo im Verarbeitungsbereich Veränderungen vorgenommen wurden, wo beispielsweise eine Reduzierung der Wanddicke entstanden ist. Dadurch können wir alle Bauteile in der Entwicklung noch weiter optimieren. Wenn man die nächste Stufe im Leichtbau erreichen will, kommt man nicht umhin, eine 100-Prozent-Prüfung bei den Bauteilen durchzuführen.

GK: Wir gehen im Leichtbau immer mehr ans Limit – da ist einfach kein Spielraum für Fehler. Bei hochsicherheitsrelevanten Bauteilen wollen wir kein Risiko eingehen, da schicken wir alle Bauteile durch den CT.

... DA IST KEIN SPIELRAUM \NFÜR FEHLER

Apropos Leichtbau: Im Mountainbike- Bereich sind viele beim Thema Carbon noch immer skeptisch?

MK: Beim Rennrad hat sich der Werkstoff etabliert, aber im Mountainbikebereich gibt es auf Kundenseite noch viele Zweifel. Manche fürchten, dass das Rad kaputt ist, wenn es mal umfällt. Ich glaube, dass in der Branche einige Fehler gemacht worden sind, indem Produkte auf den Markt geworfen wurden, die noch nicht marktreif waren. Damit wurde auch ein Werkstoff wie Carbon schlechtgeredet, der super ist – und für den Mountainbikebereich herausragend geeignet.

Wo liegen die Vorteile?

MK: Beim Mountainbike eignet sich Carbon zum Beispiel in puncto Beständigkeit viel besser als Aluminium, es ist wesentlich robuster in Bezug auf Ermüdungsversagen. Das Zweite ist die Schadenstoleranz: Wenn ein Schweißer beim Aluminium die Schweißnaht nicht optimal gesetzt hat, dann breitet sich der Riss schnell aus; bei Carbon ist dies durch die Faserstruktur bei Weitem nicht so ausgeprägt, der Riss wächst extrem langsam weiter. Das Material ist bei fachgerechter Anwendung viel robuster, als es sein Image aussagt.

CARBON IST ROBUSTER \NIN BEZUG AUF ERMÜDUNGS- \NERSCHEINUNGEN

Michael, für den Ingenieur, der Leichtbau und Sicherheit gleichzeitig im Blick hat, ist der C-RAY ein wichtiger Partner?

MK: Bei der Produktentwicklung ist eine der schwierigsten Angelegenheiten die Festlegung des Zeitpunkts, wann ein Produkt das „Go“ für den Markt bekommt. Diese Entscheidung ist heftig, denn in der Entwicklung ist man nie 100 Prozent zufrieden. Habe ich alles geprüft, jeden Lagersitz, jede Toleranz, jede Festigkeit, jede Ermüdungsprüfung durchgeführt? Als Ingenieur würde man gerne immer weiter ins Detail entwickeln, aber irgendwann muss man auf den Go-Knopf drücken. Da ist der C-RAY schon eine sehr gute Unterstützung.

Für welche Bauteile am Mountainbike ist der Tomograph wichtig?

MK: Wir nehmen alle Carbon-Bauteile genau unter die Lupe, weil dort wegen des hohen Anteils an Handarbeit in der Fertigung eine erhöhte Gefahr liegt. Wir prüfen aber auch Aluminiumteile, um die Qualität von Schweißnähten zu kontrol- lieren und beispielsweise kleine Lufteinschlüsse festzustellen. Bei Carbonrahmen prüfen wir alle Verklebestellen und die hochkomplexen Formen, also Steuerkopf- bereich, Tretlager. Die Schweißnähte am Hinterbau oder auch die Ausfallenden schauen wir uns ebenfalls genau an.

WIR NEHMEN ALLE \NBAUTEILE UNTER DIE LUPE

Optimale Qualität ist der Anspruch von Canyon – dafür arbeitet ihr eng mit der Forschung zusammen?

MK: Wir kooperieren seit vielen Jahren eng mit zwei starken Partnern: Der eine ist die Hochschule Pforzheim im Bereich der Prüfstandsentwicklung, also im Bereich der zerstörenden Prüfungen. Wir entwickeln unsere Prüfstände auf Basis dieser Kooperation selbst, unsere ganzen Lastprofile, mit denen wir die Prüfstände „füttern“ und mit denen wir unsere Produkte testen. Der andere Partner ist das Institut für Verbundwerkstoffe (IVW) in Kaiserslautern. Dort sind Spezialisten im Bereich der Konstruktion, Berechnung, Fertigungstechnik und Werkstoffwissenschaft von Faserkunststoffverbunden, also auch von Carbon.

WIR KOOPERIEREN SEIT JAHREN \NMIT STARKEN PARTNERN

Ein Nerve CF Rahmen
wird im CT gescannt.

Canyon setzt in der Qualitätssicherung auf ein System – davon ist der Computertomograph nur ein Teil?

MK: Wir setzen auf drei Säulen der Produktprüfung und Qualitätssicherung. Wir haben drei Prüflabors, in denen es die sogenannte zerstörungsfreie Prüfung gibt, zu der unser Tomograph gehört und beispielsweise auch ein Ultraschallgerät, mit dem sich Wanddicken messen lassen, sowie ein Endoskop. Das Zweite ist ein dynamisches Prüflabor, in dem zerstörende Prüfungen vorgenommen werden, um die Haltbarkeit der Teile zu prüfen. Die dritte Säule der Produktprüfung ist der Bereich der Fahr- Performance. Wir prüfen hier physikalisch, wie torsionssteif ein Rad ist, wie sehr ein Rahmen vertikal flext und ob er dir als Fahrer ein gutes Gefühl gibt, wenn du drauf sitzt.

GK: Die Bauteile von Canyon müssen aus- halten, dass jemand zehn Jahre lang auf seinem Sattel herumhoppelt oder immer im Wiegetritt fährt. In unseren Prüflaborswerden Rahmen, Lenker oder Vorbauten richtig malträtiert. Hier werden Stoßbelastungen, extreme Sattellast oder auch zyklische Belastungen simuliert, ein komplettes Fahrradleben eben.

Außerdem werden Canyon-Bauteile in den Fertigungsstätten in Asien geprüft?

MK: Ja, alle sicherheitsrelevanten Prüfungen werden auch direkt in Asien bei unseren Lieferanten vorgenommen. Wir haben alle unsere dynamischen Prüfmaschinen dupliziert und in Asien aufgebaut – diesen logischen Schritt wollten wir gehen.

WIR SETZEN AUF DREI SÄULEN \NIN DER PRODUKTPRÜFUNG

Der Kunde profitiert von diesem System am meisten – er kann den Tomographen direkt nutzen?

GK: Wir sind für unsere Kunden da – und bieten im Service jetzt auch ein Rundumsorglos-Paket an: Wenn ein Kunde stürzt, können wir seinen Rahmen im Tomographen prüfen. Wir scannen ihn durch und können sehr genau sagen, ob er mit dem Rad weiterfahren kann oder ob ein irreparabler Schaden vorliegt.